消除浪费 流程增值 客户满意——精益管理助推工程技术分公司管理上水平（07-07）

近日，从工程技术分公司传来好消息，工程技术分公司全面推行精益管理，助推分公司管理水平的提升。去年，通过成都维修基地精益试点项目管理工作的开展，项目平均改善率达20%以上，共实现项目潜在收益1500万余元，各项目通过大量数据采集和分析，运用精益SIPOC图、价值流程图、C&E矩阵等工具，首先在不增值活动中寻找各种浪费，聚焦问题并积极改善。并利用方法论培训、项目实施与推进、流程体系建设等手段，培养了一批掌握先进精益管理方法和改善工具的精益专家及能手。

通过一年来的边推行边改善，成都维修基地各项目取得了可喜的成果：2009年共有37架定检飞机周期缩短，为客户多提供了119.5天的运力；B737-300型飞机2D检由55天缩短到39天，27%的周期降低率赢得了客户的满意；单机客舱座椅翻新周期由43天降到了16天；有18道工序的A330机型271座的座椅改装总耗时仅6天，比SICMA厂家11天的耗时少了5天；机轮修理周期缩短30%，减少了约138万美元的积压资金；滑架修理和滑梯修理工作效率分别提高了32.1％和22%，将为基地增加产能约260万元；松下娱乐系统改善后一年将增加产值约70多万元。

工程技术分公司从去年开始在成都维修基地选取了6个精益管理项目试点，在总结试点经验的基础上。今年3月25日，分公司召开了精益管理启动会，全面启动精益管理。成立精益管理办公室，配备有精益标准及推广工程师，负责组织制定分公司精益管理目标、规划及实施方案，主持精益标准制定及精益推进等工作。

在精益管理推进过程中，工程技术分公司发现：机务维护作风方面存在的一些问题不同程度地影响和制约了精益管理的效果。为此，工程技术分公司以精益思想指导安全生产，促进机务维护作风建设，进而促进分公司的科学发展，是此次分公司开展精益管理的最大特点。他们把精益思想与维修生产特点结合起来，以维修生产一线管理为抓手，用精益思想优化生产和工作流程，铸造机务维修新作风，减少人为差错，降本减费，提高生产效率和提升生产管理水平。他们提出了“以宣贯机务价值观为核心，为加强机务维护作风建设奠定思想文化基础”、“以推广机务维修人员行为规范为基本点，规范员工行为”、“以精益管理为手段，推进机务维护作风建设”等十条措施，力求从小事、细节做起，从基础、基层抓起，激励干部职工结合机务行业特点，发掘出更多符合机务维修行业特性的亮点，建立行业6S管理的标准或标杆，形成航空维修特色的精益理念。通过“6S管理”和精益管理的长期推行，强调“第一次就把事情做对”的意识，提升员工素养，在维修管理和生产中形成精益思想方法和思维模式，从而树立良好的机务维护作风。

5月10日到5月28日，分公司针对各维修基地特点，分别到重庆、贵阳、天津、呼和、杭州、上海维修基地，开展了个性化精益管理培训和精益改善项目的选项辅导工作，对初步拟定的18个精益改善项目进行选项辅导。期间，精益办进行了精益管理知识和精益改善项目案例培训12次，受培人员达130余人次，参加培训的人员包括各基地高层领导、项目经理、车间主任、工段长、高级工程师，精益管理督导员、相关精益改善项目负责人和核心成员。同时，通过头脑风暴、到现场、看现物、知现象的“三现原则”和沟通讨论等方式，把精益思想与机务维修实际相结合，深入浅出，达到了学习培训、统一思想的目的，初步形成了“消除浪费、流程增值、客户满意”的航空特色精益理念。

据悉，精益管理是一种先进的管理工具，对航空维修企业提高生产效率、降低维修成本、培育员工良好的机务维护作风、提升管理水平和增强市场竞争力尤为重要。6S是精益管理的基础，包括整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。2010年，工程技术分公司把精益管理作为重点行动计划之一。今后，分公司将加大推广力度，重点把精益管理延伸到现场、延伸到机库和车间，努力实现“建立精益管理标准、推动规章制度落实、培育员工优良维护作风、强化机务品牌优势”四个主要目标。